Das 4-Punkte-Prüfsystem: Wie eine Warenpartie freigegeben wird
So funktioniert die 4-Punkte-Warenschau nach ASTM D5430 — Fehler werden nach ihrer Größe mit 1 bis 4 Punkten bewertet, höchstens 4 Punkte je laufendem Yard, normiert auf 100 yd², verglichen mit den gängigen Annahmegrenzen — zusammen mit dem hauseigenen Labor-Gate, das sie ergänzt (Farbechtheit nach ISO 105, Flächengewicht nach ISO 3801, Dimensionsstabilität nach ISO 6330/5077, ΔE am Spektralphotometer).
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Vor dem Versand durchläuft eine Warenpartie zwei unabhängige Gates. Das erste ist ein visuelles Oberflächen-Gate: Die Ware läuft über einen beleuchteten Warenschautisch, und jeder Fehler wird nach seiner Größe bewertet — das ist das branchenübliche 4-Punkte-System (ASTM D5430). Das zweite ist das hauseigene Labor-Gate, das die technischen Eigenschaften misst, die man nicht sieht — Farbe, Flächengewicht, Farbechtheit, Dimensionsstabilität. Das erste sagt, ob die Warenoberfläche sauber ist; das zweite, ob die Ware ihre Spezifikation erfüllt. Keine Rolle wird freigegeben, solange nicht beide Gates bestanden sind.
So funktioniert das 4-Punkte-System
Der Prüfer führt die Ware typischerweise mit rund 15-18 m/min über einen durchleuchteten Tisch und markiert jeden Maschen- oder Webfehler sowie jeden Fleck. Nicht die Art des Fehlers, sondern seine längste Ausdehnung bestimmt die Punktzahl: Ein kleiner Fehler erhält 1 Punkt, ein mittlerer 2-3 Punkte, ein großer 4 Punkte. Löcher erhalten unabhängig von ihrer Größe grundsätzlich 4 Punkte. Zwei Regeln halten das System ehrlich: Einem einzelnen laufenden Yard dürfen höchstens 4 Punkte zugeschrieben werden (eine dichte Häufung kann die Summe nicht aufblähen), und auch in der Breite gilt für eine Reihe die Obergrenze von 4 Punkten.
Die Punkte normieren: die Basis von 100 Quadratyard
Die Rohpunkte werden anschließend auf eine gemeinsame Basis normiert — 100 Quadratyard —, damit eine schmale und eine breite Rolle fair verglichen werden können. Die Formel ist einfach: Die Punktsumme wird mit 100 multipliziert und durch die geprüfte Fläche in Quadratyard geteilt. Das Ergebnis ist die einzige Qualitätskennzahl der Partie: Fehlerpunkte je Flächeneinheit.
| Fehlergröße (längste Ausdehnung) | Vergebene Punkte |
|---|---|
| 3 Zoll (~7,5 cm) und darunter | 1 Punkt |
| Über 3 Zoll – 6 Zoll (~7,5–15 cm) | 2 Punkte |
| Über 6 Zoll – 9 Zoll (~15–23 cm) | 3 Punkte |
| Über 9 Zoll (~23 cm+) | 4 Punkte |
| Loch / Riss (unabhängig von der Größe) | 4 Punkte |
| Obergrenze je laufendem Yard | höchstens 4 Punkte |
Die Annahmegrenze: Wie viele Punkte „bestehen“
Der normierte Wert wird mit einer Annahmegrenze verglichen. Eine in der Branche verbreitete, allgemein gebräuchliche Annahmegrenze liegt repräsentativ bei etwa 40 Punkten je 100 yd²; Rollen darunter gelten als angenommen, Rollen darüber werden zurückgewiesen oder als zweite Wahl ausgesondert. Bei Performance- und Premium-Aufträgen verlangen Einkäufer ein engeres Fenster — typischerweise rund 20-28 Punkte je 100 yd². Diese Zahlen sind vertragliche Grenzwerte, kein absolutes Gesetz: Die endgültige Grenze wird stets zwischen Käufer und Lieferant nach dem Endeinsatz vereinbart. Das 4-Punkte-System liefert die neutrale gemeinsame Sprache; die Grenze setzen die Parteien.
Das zweite Gate: das hauseigene Labor
Eine saubere Oberfläche bedeutet nicht die richtige Ware. Parallel zur Warenschau prüft ein hauseigenes Labor mit akkreditierten Methoden die messbaren Eigenschaften der Partie. Das stellt sicher, dass die im TDS (technisches Datenblatt) zugesagten Werte mit dem Gelieferten übereinstimmen — besonders bei Maschenware aus 100 % Polyester, denn Flächengewicht, Schrumpf und Farbe werden endgültig in der Färberei und am Spannrahmen (Thermofixierung) festgelegt.
- Farbe / ΔE: Das Muster wird am Spektralphotometer gegen den freigegebenen Lab Dip (Laborausfärbung) gemessen; der typische Zielwert ist ΔE ≤1,0 (CMC oder CIEDE2000), oft unter mehreren Lichtarten, um Metamerie zu erfassen. Das entspricht der branchenüblichen Praxis des Farbmanagements (siehe unseren Leitfaden zu ΔE / Farbmanagement).
- Farbechtheit (ISO-105-Reihe): Beständigkeit gegen Waschen (C06), Licht (B02), Reiben/Crocking (X12) und die bei Synthesefasern kritische Sublimations- bzw. Trockenhitzeechtheit (P01). Das Färben von Polyester mit Dispersionsfarbstoffen erfordert für die Echtheit in dunklen Tönen eine reduktive Nachreinigung (siehe unsere Leitfäden zu reduktiver Nachreinigung / Dispersionsfärbung).
- Flächengewicht (ISO 3801 / ASTM D3776): Masse je Flächeneinheit (g/m²); die grundlegende kaufmännische Spezifikation einer Maschenware, gemeinsames Ergebnis aus Maschinenfeinheit·Maschenlänge·Garnfeinheit (siehe unseren Leitfaden zur Flächengewicht-Landkarte).
- Dimensionsstabilität (Waschen nach ISO 6330 + Messung nach ISO 5077 / AATCC 135): prozentuale Maßänderung nach einem genormten Wasch-Trocken-Zyklus; das typische kaufmännische Ziel für Maschenware liegt bei rund 3-5 % Schrumpf, im Premiumbereich unter 3 %. Auch die Verdrehung/Schrägverzug (AATCC 179) wird hier geprüft.
- Zusätzliche Performance-Prüfungen (sofern anwendbar): Berst-/Reißfestigkeit (ISO 13938 / ASTM D3786), Pilling und Scheuerbeständigkeit (ICI/Martindale), DWR-Spraytest-Note (ISO 4920) — je nach Endeinsatz.
Warum das bei einem Hersteller unter einem Dach stärker greift
In einem Werk, in dem Strickerei, Färberei und Ausrüstung unter einem Dach liegen, steht das Prüf-Gate am Ende der Kette statt in ihrer Mitte: Eine einzige Losnummer, die die Rohware mit der gefärbten Partie verbindet, führt visuelle Punktzahl und Labordaten in derselben Rückverfolgbarkeitsakte zusammen. Weil dasselbe Labor sowohl die Lab-Dip-Freigabe als auch das Färbebad der Produktionspartie (Bulk) steuert, steigt die Farbkonsistenz strukturell. Es ist dieselbe integrierte Kontrolle, die die Right-First-Time-Quote (RFT) steigert, Nachfärbungen reduziert und die GRS-Chain-of-Custody-Dokumentation bei recyceltem Polyester (rPET) vereinfacht. Die 4-Punkte-Zahl und das Labor-ΔE sind deshalb keine getrennten Versprechen, sondern zwei Maße einer einzigen Qualitätsgeschichte.