Technische Rechner

150 Denier = 150 ÷ 9 = 16,67 Tex (entspricht 60 Nm). Denier ist das Gewicht von 9.000 m, Tex das Gewicht von 1.000 m Garn.

Denier ist das Gewicht von 9.000 m in Gramm, Dtex das Gewicht von 10.000 m. Umrechnung: dtex = Denier × 1,111.

Direkte Systeme (Tex, Denier, Dtex) messen Gewicht je Länge — je höher der Wert, desto gröber das Garn. Indirekte Systeme (Nm, Ne) messen Länge je Gewicht — je höher der Wert, desto feiner das Garn.

Die Ne-Tex-Konstante beträgt 590,5 für reine Synthesefasern; für Baumwolle gilt wegen der Feuchtigkeit 583,1. Dieser Rechner rechnet für Polyester mit 590,5.

200 g/m² = 200 ÷ 33,906 = 5,90 oz/yd².

GSM (g/m²) ist das Gewicht eines Quadratmeters Ware in Gramm — das Standardmaß für das Flächengewicht bzw. die Dichte der Ware.

oz/yd² ist das Gewicht eines Quadratyards Ware in Unzen — die bei Einkäufern in den USA und in Großbritannien übliche Einheit.

Länge = 1 × 1000 ÷ (GSM × Warenbreite). Zum Beispiel bei 180 g/m² und 1,5 m Warenbreite: 1000 ÷ 270 = 3,70 m/kg.

Gewicht (kg) = Länge × GSM × Warenbreite ÷ 1000. Gewicht je Meter = GSM × Warenbreite (g).

Die erste Zahl ist die Gesamtfeinheit (150 Denier), die zweite die Zahl der Filamente im Bündel (48). Die Division ergibt die Feinheit je Filament: 150 ÷ 48 = 3,125 Denier/Filament. Verteilt man dieselben 150 Denier auf mehr Filamente (z. B. 150/144), wird jedes Filament feiner und die Maschenware weicher.

Als Mikrofaser gilt ein Filament, das feiner als 1 Denier je Filament ist (etwa < 1,1 dtex/Filament). Beispiel: 100/144 → 100 ÷ 144 = 0,69 Denier/Filament ist Mikrofaser, 150/48 → 3,125 dagegen nicht.

Ein niedriger DPF (fein, viele Filamente) ergibt einen weicheren Griff, ein besseres Deckvermögen und einen besseren Fall sowie ein matteres Erscheinungsbild. Ein hoher DPF (grob, wenige Filamente) ergibt einen härteren Griff und eine vollere, robustere Struktur. Bei gleichem Gesamtdenier senkt eine höhere Filamentzahl den DPF.

Die Logik ist identisch: dtex/Filament = Gesamtdtex ÷ Filamentzahl. Denier und dtex hängen über dtex = Denier × 1,111 zusammen; die Mikrofaser-Schwelle liest sich in Denier als < 1 und in dtex als ≈ < 1,1.

POY (Partially Oriented Yarn) ist das instabile Zwischenprodukt: aus der Schmelze mit hoher Geschwindigkeit gesponnen, aber nicht vollständig verstreckt. DTY (Draw Textured Yarn) entsteht, wenn POY auf einer Strecktexturiermaschine gleichzeitig verstreckt (es wird feiner) und texturiert wird (es gewinnt Kräuselung und Bauschigkeit) — ein Garn, das für Weberei und Strickerei einsatzbereit ist.

Das Verstrecken dehnt und verlängert das Filament; da die Masse erhalten bleibt, entfallen auf dieselbe Länge weniger Gramm und der Denier sinkt. DTY-Denier ≈ POY-Denier ÷ Verstreckungsgrad. Verstreckt man 250D POY mit 1,6, ergibt das ≈ 156D DTY; bei 1,5 ≈ 167D, bei 1,7 ≈ 147D.

Für Standard-Polyester-DTY liegt der Verstreckungsgrad meist im Bereich 1,5–1,7; er wird an der Maschine nach Garntyp, POY-Orientierung und angestrebtem DTY-Denier eingestellt.

Nein, sie ist eine Schätzung. Tatsächlicher DTY-Denier und tatsächliche Ausbeute variieren mit Maschine, Temperatur, Fadenspannung, Ausschuss und Orientierungsunterschieden. Nutzen Sie das Ergebnis zur Vorplanung und ziehen Sie für exakte Werte das Produktions- bzw. Maschinenprotokoll heran.

Bilden Sie für Kette und Schuss getrennt das Produkt (Dichte × Tex ÷ 10), multiplizieren Sie es mit dem Einarbeitungszuschlag und addieren Sie beide Werte. Das ergibt einen aus der Konstruktion geschätzten GSM-Wert; das exakte Flächengewicht wird durch Wiegen nach ISO 3801 bestätigt.

Bei gleichbleibender Garnfeinheit ist das Flächengewicht direkt proportional zur Dichte: eine Verdopplung der Kett- oder Schussdichte verdoppelt den Gewichtsanteil dieser Richtung. Dichtere Konstruktion bedeutet schwerere Ware.

Das Garn wellt sich beim Verkreuzen zwischen Kette und Schuss auf und ab und legt so einen längeren Weg zurück als die Abmessung des Gewebes; diese Mehrlänge geht ins Gewicht ein. Die voreingestellten 6 % sind ein typischer Schätzwert — bei dichten Bindungen höher, bei offenen niedriger.

Die Rechnung kennt weder die reale Einarbeitung noch den Gewinn oder Verlust durch die Ausrüstung noch die Feuchtigkeitsaufnahme; diese werden über einen voreingestellten Einarbeitungszuschlag angenähert. Für die Musterfreigabe ziehen Sie das nach ISO 3801 gewogene Ergebnis heran.

Eine Schätzung aus der Konstruktion hängt von der Herstellungstechnik ab: das Gewebe braucht Fadendichte und Einarbeitung, die Kulierware die Maschenlänge, die Kettenwirkware (Raschel-, Trikotmaschine) den Einlauf je Legebarre (run-in). Ein Teil davon sind MASCHINEN-Parameter — wer die Ware in der Hand hält, kann sie nicht kennen. Das Wiegen trifft dagegen keinerlei Annahme über die Konstruktion: es funktioniert bei jedem Warentyp gleich, sogar bei Vliesstoffen, und das Ergebnis ist eine Messung, keine Schätzung.

Eine größere Probe ist genauer, weil Schnitttoleranz und Waagenfehler im Verhältnis zum Gesamtgewicht klein bleiben. Nach ISO 3801 ist ein Rundschneider mit 100 cm² verbreitet; beim Messen von Hand sind 10 × 10 cm eine praktische Basis. Schneiden Sie saubere Kanten, streichen Sie Falten glatt und entnehmen Sie aus der Warenmitte, nicht aus der Warenkante (selvedge). Das Mitteln mehrerer Entnahmestellen zeigt zusätzlich die Streuung innerhalb der Partie.

Für einen Wert, den Sie deklarieren wollen: ja. Textilfasern nehmen Feuchtigkeit aus der Luft auf, und die Waage wiegt diese mit; das Normalklima beträgt 20 °C und 65 % relative Luftfeuchte. Polyester hat eine sehr geringe Feuchtigkeitsaufnahme (0,4 %), die Abweichung bleibt daher klein, wird in Baumwollmischungen aber deutlich. Für die Umrechnung auf das konditionierte Handelsgewicht nutzen Sie den Rechner für das konditionierte Gewicht.

Drei übliche Ursachen: ob die Ware Rohware oder ausgerüstet ist (Ausrüstung, Kompaktierung und Thermofixieren erhöhen das Gewicht), ob die Probe feucht oder trocken war, und die Toleranz innerhalb der Partie. Die Flächengewichte im Katalog sind als typische Bereiche angegeben; die Abnahmetoleranz wird je Auftrag im Angebot festgehalten. Wenn Sie eine Abweichung gemessen haben, teilen Sie uns Probenmaß und Wiegebedingungen mit — wir prüfen das gemeinsam.

Im Gewebe kreuzen sich die Garne, indem sie abwechselnd über- und untereinander laufen; die Rechnung stützt sich auf die Fadendichte und eine Einarbeitungszugabe. In der Maschenware kreuzt das Garn nicht, sondern bildet Maschen — die Länge dieser Masche bestimmt, wie viel Garn in die Ware eingeht. Deshalb ist die Gewebeformel (Kett-/Schussdichte × Tex × Einarbeitung) auf Maschenware nicht anwendbar; hier ist die Maschenlänge die erste Variable.

Trennen Sie eine Maschenreihe auf: Ziehen Sie ein Garnstück heraus, das eine bekannte Zahl von Maschen enthält (zum Beispiel 100 Stäbchen), strecken Sie es unter leichter Spannung, messen Sie die Länge und teilen Sie sie durch die Maschenzahl. Maschinenseitig lesen Sie denselben Wert am Garnverbrauch je Reihe (Run-in) ab. Die Maschenlänge ist ein an der Maschine eingestellter Produktionsparameter und bestimmt den Charakter der Ware.

Bei einflächigen Strukturen wie Single Jersey zählen Sie alle Maschen von der rechten Seite, der Faktor ist 1. Bei doppelflächigen Strukturen wie Rippware, Interlock und Ponte entsteht die Hälfte der Maschen auf dem hinteren Nadelbett: Die von der rechten Seite gezählten Reihen × Stäbchen sind die Hälfte der wirklichen Maschenzahl, der Faktor ist 2. Lassen Sie den Faktor bei doppelflächiger Ware weg, fällt das Flächengewicht etwa um die Hälfte zu niedrig aus.

Nein. Dieses Werkzeug gilt für KULIERWARE (Rundstrickware), bei der die Maschenlänge ein einziger Wert ist. In der Kettenwirkware — Raschel- und Trikotmaschinen — wird das Garn von jeder Legebarre mit eigener Geschwindigkeit zugeführt, und das Flächengewicht bestimmt nicht die Maschenlänge, sondern das Run-in-Verhältnis je Barre (zugeführte mm je Rack von 480 Reihen). Eine typische Raschelware arbeitet mit 2–4 Barren und lässt sich nicht mit einer einzigen Maschenlänge modellieren. Für ein Raschelprogramm bestätigen Sie das Flächengewicht durch Wiegen eines Musters.

Die Rechnung bildet die Rohware ab, wie sie von der Maschine kommt. Nach Färberei, Ausrüstung, Kompaktierung und Thermofixieren zieht sich die Ware in der Breite zusammen, und das wirkliche Flächengewicht liegt etwas über diesem Wert; auch die Feuchtigkeitsaufnahme geht in die Wägung ein. Für die Musterfreigabe gilt das nach ISO 3801 gewogene Ergebnis.

Messen Sie ohne Abrollen den Außendurchmesser, den Durchmesser der Innenhülse (Rohr) und die Dicke einer einzelnen Warenlage in mm; setzen Sie diese Werte in L = π × (D_außen² − D_innen²) ÷ (4 × Dicke) ein und teilen Sie durch 1000, um in Meter umzurechnen. Das Ergebnis ist eine Schätzung auf Basis einer gleichmäßigen Spirale.

Die Formel setzt eine gleichmäßige Spiralwicklung und eine konstante Dicke voraus. In der Praxis verschieben Wickelspannung, Bauschigkeit, Feuchte und die Kompression der Ware den Wert; rechnen Sie deshalb mit einem Band von ±5–10 % und rollen Sie ab, wenn Sie eine genaue Länge brauchen.

Messen Sie die Dicke einer einzelnen Warenlage mit einem Dickenmessgerät (Mikrometer), möglichst unter genormtem Auflagedruck. Eine falsche Dicke wirkt umgekehrt proportional auf das Ergebnis: Halbieren Sie die Dicke, verdoppelt sich die geschätzte Länge.

Die Innenhülse (Papprohr) enthält keine Ware; ihren Durchmesser mit null anzusetzen, ergibt eine zu hohe Länge. Im Beispiel ergibt das Ignorieren der Hülse ≈141,4 m, die wirkliche Schätzung liegt bei 125,7 m — ein Unterschied von rund 12 %.

Gesamtgarn (kg) = (Kette + Schuss g/m²) × Warenbreite × Auftrag_m ÷ 1000 × (1 + Verlust). Zum Beispiel 180 g/m², 1,5 m Warenbreite, 1.000 m, 4 % Verlust: 270 × 1.000 ÷ 1.000 × 1,04 = 280,8 kg.

Der Verlust deckt Strick- und Webverluste, die Webkante (selvedge), das Anknüpfen und die Bemusterung ab. Übliche Bereiche sind 3–6 % für Maschenware und 5–10 % für Gewebe; für einen genauen Wert nutzen Sie Ihre eigenen Produktionsdaten oder unser RFQ-Team.

Aus der Warenkonstruktion: Es ist die Masse je Quadratmeter für jedes Garnsystem. Die Summe beider Werte ergibt das gesamte Flächengewicht (g/m²) und ist für jede Ware in unseren TDS aufgeführt.

Das Ergebnis ist eine Schätzung: Die Messtoleranz des tatsächlichen Flächengewichts, Schrumpf und Textilveredlung sowie der reale Verlustanteil verschieben es. Für eine verbindliche Menge arbeiten Sie mit dem Flächengewicht aus dem TDS und einem vereinbarten Verlustwert.

Zuerst Gesamtfäden = Dichte (Fäden/cm) × Nutzbreite (cm). Dann Kettgarn (kg) = Gesamtfäden × Baumlänge (m) × Tex ÷ 1.000.000, multipliziert mit (1 + Einarbeitung + Verlust). Den Tex-Wert erhalten Sie aus dtex ÷ 10.

Die Einarbeitung ist die Verkürzung der Kette, die beim Weben durch das Einbinden in das Gewebe entsteht; der Verlust ist das in Kettvorbereitung und Weberei verlorene Garn (Anknüpfen, Fadenbrüche, Baumanfang und Baumende). Beide kommen als Zuschlag auf das Nettogarn, sonst wird der Baum nicht voll.

Tex = Denier ÷ 9. Zum Beispiel 150 Denier = 16,67 Tex. Für dtex gilt Tex = dtex ÷ 10; 167 dtex = 16,7 Tex. Die Formel verlangt immer Tex, weil die Konstante ÷ 1.000.000 auf Tex (g je 1000 m) beruht.

Geben Sie die wirkliche Breite der auf den Baum gewickelten Kette ein, also die Nutzbreite im Blatt — nicht die Breite der Fertigware. Die Kette ist wegen Schrumpf und Leistenzugaben breiter als die Fertigware.

Verlustanteil = verlorene Menge ÷ eingesetzte Menge. Gehen zum Beispiel von 1.086,96 kg Einsatz 86,96 kg verloren, ist der Verlust = 86,96 ÷ 1.086,96 = 0,08, also 8 %. Für den benötigten Einsatz rechnen Sie rückwärts: Einsatz = Ausbringung ÷ (1 − Verlust).

Weil der Verlust ein Anteil des Einsatzes ist, nicht der Ausbringung. Rechnen Sie 8 % auf die Ausbringung auf, planen Sie zu wenig Einsatz ein. Richtig ist, die Ausbringung durch (1 − Verlust) zu teilen: 1.000 ÷ 0,92 = 1.086,96 kg; 1.000 × 1,08 = 1.080 kg bleibt zu niedrig.

Nein, sie ergänzen einander. Effizienz = 1 − Verlust. 8 % Verlust bedeuten 92 % Effizienz. Der Einsatz lässt sich auch als Ausbringung ÷ Effizienz schreiben: 1.000 ÷ 0,92 = 1.086,96 kg.

Die Schritte kombinieren sich multiplikativ, nicht additiv. Bei zwei aufeinanderfolgenden Verlusten von 5 % und 3 % ist die Gesamteffizienz = 0,95 × 0,97 = 0,9215, also ein Gesamtverlust von 7,85 %. Einsatz = Ausbringung ÷ 0,9215.

Das Handelsgewicht (konditioniertes Gewicht) ist das für Vertrag und Rechnung maßgebliche Gewicht: Zur absolut trockenen Fasermasse wird die Handelsfeuchte (R) dieser Faser addiert. Formel: Handelsgewicht = trocken × (1 + R). Da die Feuchte mit dem Klima schwankt, gilt statt einer rohen Wägung dieses genormte Gewicht.

Die Handelsfeuchte von Polyester beträgt 0,4 %. Sie ist so gering, dass Trocken- und Handelsgewicht nahezu gleich sind: 100 kg trockener Polyester = 100 × 1,004 = 100,4 kg Handelsgewicht. Zum Vergleich: Polyamid 4,5 %, Baumwolle 8,5 %, Viskose 12 %, Wolle 16,5 %.

Berechnen Sie zuerst das nach den Faseranteilen gewichtete R, dann wenden Sie Handelsgewicht = trocken × (1 + R) an. Beispiel: für 65 % Polyester / 35 % Baumwolle ist R = 0,65 × 0,004 + 0,35 × 0,085 = 0,032; 100 kg trockenes Garn → 103,24 kg Handelsgewicht.

Das Trockengewicht (absolut trocken) ist die Fasermasse ohne jede Feuchte; das Istgewicht ist die tatsächliche, feuchte Wägung bei der Lieferung. Vom Istgewicht zum Handelsgewicht: Handelsgewicht = Istgewicht × (1 + R_Handel) ÷ (1 + R_Ist).

Zuerst Kosten/kg = Garn(₺/kg) × (1 + Verlust) + Verarbeitung(₺/kg). Dann Kosten/Meter = Kosten/kg × (GSM × Warenbreite ÷ 1000). Beispiel: 52,10 ₺/kg, 180 g/m², 1,5 m Warenbreite → 52,10 × 0,27 = 14,07 ₺/m.

Geben Sie den Verlust in Prozent ein; das Tool rechnet ihn in einen Dezimalwert um (5 % → 0,05) und multipliziert die Garnkosten mit (1 + Verlust). Der Verlustfaktor deckt die Abgänge beim Stricken/Weben, in der Färberei und in der Ausrüstung ab.

Das Feld Verarbeitung ₺/kg umfasst zusätzliche Prozesskosten pro Kilogramm wie Färben, Ausrüstung sowie Lohnstrick- bzw. Lohnwebkosten; es ist optional und wird bei leerem Feld als 0 gewertet.

Nein; die Umrechnung ist ein Schätzwert zu einem zum Build-Zeitpunkt fixierten Kurs (1 $ = 32,50 ₺ · 1 € = 35,00 ₺). Senden Sie eine RFQ für ein verbindliches Angebot mit Ihren tatsächlichen Preisen und dem aktuellen Kurs.

Das hängt von Maß und Gewicht der Rolle bzw. des Kartons ab. Ein 40'-Container bietet ≈ 67,57 m³ und eine Zuladungsgrenze von 26.600 kg; das Tool teilt diese beiden Grenzen durch Volumen und Gewicht Ihres Kartons und gibt den kleineren Wert aus. Für einen Karton mit 0,072 m³ und 20 kg sind das geschätzt 938 Stück.

Ein 20'-Container fasst ≈ 33,14 m³ / 28.200 kg, ein 40'-Container ≈ 67,57 m³ / 26.600 kg. Der 40' bietet rund das doppelte Volumen, aber eine ähnliche Zuladungsgrenze — bei schweren Kartons begrenzt daher meist das Gewicht, nicht das Volumen.

Ein 40' HC (High Cube) ist 30 cm höher als ein Standard-40' (2,69 m Innenhöhe) und bietet ≈ 76,04 m³. Bei leichten, aber voluminösen Warenrollen erlaubt er eine zusätzliche Stapellage und wird deshalb bevorzugt.

Die Rechnung unterstellt eine einfache Stapelung; die tatsächliche Beladung hängt von Palettenmaß, Kartonausrichtung, Stapelmuster und Türöffnung ab. Für einen genauen Beladungsplan und ein Frachtangebot wenden Sie sich an uns.

rPET benötigt rund 59 % weniger Energie als Primärpolyester (Quelle: EEA 2021). Die Einsparung ist proportional zum Rezyklatanteil: 100 % rPET ≈ 59 %, 50 % rPET ≈ 30 % geschätzte Energieeinsparung. Das ist ein Indikator; ein exakter Wert erfordert eine produktspezifische Ökobilanz (LCA).

Für ein GRS-Label (Global Recycled Standard) muss in der Regel ≥ 50 % des Produktgewichts aus zertifiziertem Rezyklat (PCR oder Post-Industrial) bestehen. Ein Anteil von 20–49 % fällt nur unter den RCS (Recycled Claim Standard). Die genaue Schwelle und die Verifizierung klären Sie mit Ihrer Zertifizierungsstelle.

Teilen Sie die rezyklierte Masse in Gramm durch das Einzelgewicht der Flasche. Da eine Standard-PET-Flasche mit 0,5 L rund 10 g wiegt, entsprechen 70.000 g rPET ≈ 7.000 Flaschen. Das Flaschengewicht variiert je nach Marke; aktualisieren Sie das Feld mit Ihrem gemessenen Wert.

Nein. Dieses Tool liefert einen INDIKATOR auf Basis der Energiedifferenz von rund 59 % aus EEA 2021; die Auswirkungen von Transport, Färberei und Ausrüstung des Produkts sind nicht enthalten. Prüfen Sie den Wert mit einer zertifizierten, produktspezifischen Ökobilanz (LCA), bevor Sie ihn in Marketing oder Berichterstattung verwenden.

Polyester wird bei 30–40 °C im Fein- bzw. Schonwaschgang gewaschen; Hitze über 110 °C kann die Faser verformen. Trocknen Sie bei niedriger Temperatur im Trommeltrockner und verwenden Sie beim Bügeln, falls erforderlich, die niedrigste Stufe (110 °C) sowie ein Bügeltuch. Verwenden Sie kein Chlorbleichmittel.

Es gibt fünf Grundsymbole: Bottich = Waschen, Dreieck = Bleichen, Quadrat = Trocknen, Bügeleisen-Symbol = Bügeln, Kreis = professionelle Textilpflege. Ein Balken unter dem Symbol steht für eine schonende Behandlung, ein Punkt oder eine Zahl darin für die Temperatur, ein Kreuz über dem Symbol für „nicht ausführen“. Dieses Tool gibt zu jedem Symbol die Textdefinition nach ISO 3758 aus.

Nein. Die Symbolgrafiken nach GINETEX/ISO 3758 sind markenrechtlich geschützt und für kommerzielle Etiketten lizenzpflichtig. Dieses Tool erzeugt nur die offizielle Textdefinition der Norm und einen lesbaren Pflegehinweis; den lizenzierten Symbolsatz für den Etikettendruck beziehen Sie über Ihren Lieferanten oder GINETEX.

Ja. ISO 3758 legt eine feste Lesereihenfolge fest: Waschen → Bleichen → Trocknen → Bügeln → professionelle Textilpflege. Dieses Tool gibt das Ergebnis immer in dieser Reihenfolge aus, damit das Etikett international lesbar bleibt.

Der HEX-Code wird zuerst in RGB und dann unter dem Weißpunkt D65 in CIELAB umgerechnet. Anschließend wird zu jeder Farbe der Fersan-Farbstoffbibliothek die ΔE2000-Differenz berechnet, und der Farbstoff mit dem niedrigsten ΔE wird als nächstliegendes Gegenstück ausgegeben. Das Ergebnis ist eine bildschirmbasierte Schätzung; vor der Produktion wird sie über einen Lab Dip (Laborausfärbung) bestätigt.

ΔE ist eine Kennzahl, die den Gesamtunterschied zwischen zwei Farben in einer einzigen Zahl ausdrückt. Im CIELAB-Raum werden die Differenzen auf den Achsen Helligkeit (L*), Rot-Grün (a*) und Gelb-Blau (b*) zusammengeführt. Je näher der Wert bei null liegt, desto ähnlicher sind die Farben. Dieses Tool verwendet die Formel ΔE2000 (CIEDE2000), die der menschlichen Wahrnehmung am nächsten kommt.

Allgemein gilt: ΔE ≤ 1,0 ist mit bloßem Auge nicht unterscheidbar, ΔE 1–2 ist sehr nah, ΔE 2–3,5 liegt im kommerziell akzeptablen Bereich. Die genaue Grenze hängt von der Farbe, dem Endeinsatz und dem Kundenstandard ab — jede Marke legt ihre eigene Toleranz fest.

Nein. Pantone-TCX-Werte sind geschützt und werden nicht in dieses Tool eingebettet. Der Abgleich erfolgt ausschließlich über die kuratierte interne Farbstoffbibliothek von Fersan. Teilen Sie uns Ihre Pantone-Referenz mit, dann treffen wir den Farbton beim physischen Lab Dip.

Der DPP (Digitaler Produktpass) ist ein strukturierter Datensatz, der Identität, Materialzusammensetzung, Herkunft, Rezyklatanteil, chemische Konformität sowie Langlebigkeit/Recyclingfähigkeit eines Produkts in einem standardisierten, maschinenlesbaren Format bereitstellt — in der Regel über einen QR-Code bzw. Datenträger. Im Rahmen der EU-Ökodesign-Verordnung (ESPR) wird er verpflichtend.

Dieses Tool deckt die Mindestthemen ab: Faserzusammensetzung (Summe 100 %), Rezyklatanteil (%), Ursprungsland, chemische Konformität (Hinweis REACH/SVHC) sowie Langlebigkeit/Recyclingfähigkeit. Zertifikate (GRS/OEKO-TEX/RCS) sind unterstützend. Die genaue Feldliste wird mit dem delegierten Rechtsakt für Textilien festgelegt.

Die Rahmenverordnung ESPR ist in Kraft; Textilien sind eine vorrangige Produktgruppe, und die Anforderungen werden über delegierte Rechtsakte 2026–2027 schrittweise wirksam. Für die genauen Termine sind die offiziellen EU-Rechtsvorschriften maßgeblich. Dieses Tool dient der Information und ist keine Compliance-Beratung.